Motoryachten / Backdeckkreuzer
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Der Backdeckkreuzer
Backdecker von vorn

Backdecker von achtern

Innenansicht

Bemassung
Der Rumpf

Die Bauteile für den Rumpf werden präzise mit Laser aus gesandstrahltem und grundiertem Schiffbaustahl geschnitten und nach dem Zusammenbau mit weiteren Schutzanstrichen versehen, um einen optimalen Korrosionsschutz zu gewährleisten.
Gewicht Rumpf ohne Ausbau und Maschine: ca. 1400kg.
Auf den nebenstehenden Bildern sehen Sie, wie Ihr Backdecker nach der Montage von Inneneinrichtung und Deck aussehen könnte. Sie können den Innenausbau sowie den Einbau von Motor und Technik in Eigenregie durchführen oder dies teilweise oder vollständig von uns nach Ihren Wünschen ausführen lassen.

Das Deck

Im Gegensatz zum Rumpf ist das Deck, dem dieses Boot seine Bezeichnung verdankt, aus Holz. Dies führt aufgrund des niedrigeren Gewichts dazu, daß das Boot insgesamt nicht so schwer wird und der Gewichtsschwerpunkt tief liegt. Es besteht aus formverleimten Decksbalken, Holzart passend zur Inneneinrichtung, auf denen eine stabile Sperrholzplatte und als Abschluß ein Stabdeck aus Teak oder Oregon-Pine montiert sind.

Das Interieur

Der Innenausbau ist wie das ganze Boot formschön, praktisch und einfach gehalten und kann neben dem traditionellen Mahagoni auch in anderen Holzarten ausgeführt werden. Die Bodenplatten können mit einem Teak-Belag versehen oder klarlackiert sein. Der schallgedämmte Motorkasten in der Plicht wird als Tisch genutzt, seitlich und dahinter sind Bänke, auf denen man gemütlich sitzen kann. Das weit öffnende Schiebeluk erlaubt einen bequemen Zugang ins Vorschiff, das mit einer lichten Höhe von über 1,7m zwischen Fußboden und Decksbalken fast Stehhöhe hat. Hinter dem Schott befindet sich auf der einen Seite eine Toilette und auf der anderen Seite eine Kochecke. Daran schließen sich nach vorne die Kojen an. Unter den aufnehmbaren Kojenabdeckungen ist ausreichend Stauraum, dazu gibt es vor dem vorderen Schott noch einen großen Schrank. Oberhalb der Kojen sind die Bordwände mit einer Wegerung, d.h. Leisten aus Massivholz oder einer durchgehenden Sperrholzplatte verkleidet.

Der Antrieb

Der Backdecker ist vorgesehen für den Einbau eines Dieselmotors mit einer Leistung von 30-60 kW. Welle und Stevenrohr befinden sich größtenteils in der durchgehenden Kielflosse, an deren Ende das untere Ruderlager befestigt ist.

Der Bau

Bleche

Spanten
Am Anfang steht die Anlieferung der von unserem Zulieferer Laser-Gera millimetergenau geschnittenen Bleche. Alle Teile sind aus Schiffbaustahl, dessen Festigkeit weit über dem üblicherweise verwendetem Baustahl liegt. Die Bleche sind bereits gesandstrahlt und grundiert um einen optimalen Korrosionsschutz zu gewährleisten.
Die Bohrlöcher und Ausschnitte zur späteren Montage von Einbauten und technischer Ausrüstung sind ebenfalls schon vom Laserautomaten entsprechend des vor Baubeginn erstellten CAD-Plans geschnitten worden.
Die aus einem Stück geschnittenen Spanten werden auf die Helling geschraubt, die nach dem gleichen Plan lasergeschnittene Aufnahmen für die Spantköpfe hat. So entfällt das mühsame und fehlerbehaftete Ausrichten der Spanten, nachdem die Helling mit Stellschrauben auf dem Boden in einer exakten Ebene ausgerichtet ist.
Bevor die Außenhaut an die Spanten geheftet werden kann, werden Boden und Seiten aus jeweils zwei Teilen zusammengeschweißt und eventueller Schweißverzug vor der Montage bereits gerichtet.
Boden- und Seitenplatten werden auf den Spanten in ihre Posion gebracht und fixiert. Die Heftschweissungen wie später auch die Komplettverschweißung werden von außen durch in die Bleche gelaserte Langlöcher, die bedingt durch die präzise Konstruktion und Fertigung exakt über den Spanten plaziert sind, durchgeführt, dadurch wird eine Beulenbildung in der Außenhaut weitestgehend vermieden, da der zwangsläufig auftretende Schweißverzug mittig auf die Spantkante wirkt. Seiten Rohbau Diese Vorgehensweise erlaubt die Verwendung wesentlich leichterer Materialstärken, in diesem Fall 3mm für die Außenhaut, wo üblicherweise nur um Beulen zu vermeiden, und nicht etwa weil es für die Festigkeit erforderlich wäre, mindestens 4-5mm dickes Blech verarbeitet wird. Im Automobilbau, wo bekanntlich noch dünnere Bleche zum Einsatz kommen, ist dies seit langem gängige Praxis, die ich zusmmen mit dem Fahrzeug- und Karosseriespezialisten T. Sonnen zu einer innovativen Bootsbautechnologie weiterentwickelt habe. Grundierung

Lack
Nachdem auch Spiegel, Kielflosse und der Ruderkoker angeheftet sind, wird der Rumpf komplett verschweißt. Da fast alle Schweißnähte außen sind, können diese dann so sauber bündig geschliffen werden, daß sie nach der ersten Grundierung nur noch für das geübte Auge erkennbar sind. Die Grundierung ist innen wie außen eine robuste Epoxidbeschichtung, die ein Durchdringen des Wassers zum Stahl sicher verhindert und unempfindlich gegen mechanische Einwirkungen ist.
Damit nach der Endlackierung ein makellose Oberfläche sichtbar wird, erhalten die Seiten eine 1-2mm dicke Schicht Epoxidspachtel, der mit einem großflächigen Schleifbrett zu einer wirklich gleichmäßigen Fläche modelliert wird. Anschliessend werden verbliebene winzige Unebenheiten in der Spachteloberfläche aufgefüllt und schließlich der Endlack aufgebracht, der für den endgültigen Glanz noch poliert wird.
Der Unterwasserbereich erhält vor dem Antifaulinganstrich 5 Schichten der hierfür vorgesehennen Unterwassergrundierung VC-Tar.
Im Inneren des Rumpfes werden die teilweise rauhen Oberflächen der Grundierung mit Kunstharzlack abgedeckt.
Jetzt wird der Rumpf von der Helling getrennt und in seine bestimmungsgemäße Lage gedreht und Wellenanlage mit Propeller, Seeventile sowie das Auspuffrohr werden eingebaut, ebenso die vier Heissaugen, an denen das Boot mit den dazu pssenden Drahtseilen oder Gurtschlaufen jederzeit ein- und ausgekrant weren kann, ohne daß hiezu noch ein spezielles Geschirr mit Traverse und Hebegurten benötigt wird.
Propeller Wasserung
Um eine möglichst geringe Neigung der Propellerwelle zu erreichen, ohne daß der Motor zu weit vorne im Boot eingebaut ist, wird der Motor an geigneter Position mit dem Getriebe nach vorn eingebaut und die Antriebskraft über einen robusten Zahnriemen auf die Propellerwelle gebracht.
Zahnriemen Filter Isolierung

Decksbalken

Interior

Interior

Achterdeck

Lack Interior

Das Kühlwasser für den Motor wird über 2 umschaltbare und separat absperrbare Kühlwasserfilter von außen angesaugt, so daß ein eventuell verstopfter Filter im Notfall auch während der Fahrt gereinigt werden kann.
Überall dort, wo Einbauteile zu befestigen sind oder Bodenplatten aufliegen, werden genutete Massivholzleisten auf die Innenkanten von Spanten und Bodenwrangen geschoben und verklebt.
Um Kondenswasserbildung zu vermeiden, erhält die Außenhaut im vorderen Bereich eine Isolierung aus 20mm dickem geschlossenporigem und brandhemmendem Zellkautschuk.
Die teilweise nach dem CAD-Plan schon vorgefertigten Teile der Inneneirichtung und des Decks werden im unlackierten Zustand eingebaut und wo erforderlich, exakt eingepasst.
Die Einrichtung besteht aus wasserfest verleimtem Bootsbausperrholz und dazu passendem Massivholz, traditionell fällt die Wahl auf Mahagoni, da es relativ witterungsbeständig, gut zu verarbeiten und optisch ansprechend ist. Andere Hölzer können, sofern sie grundsätzlich geeignet sind, auch verarbeitet werden.

wird fortgesetzt...

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